'쇳물에서 빌릿까지' 연속주조 설비 첫 도입
[DK BRAND/제품과 서비스] 2019.01.15 18:17

 

철강 기업은 원자재의 자급 여부에 따라 경쟁력이 달라진다. 고로메이커는 철광석, 전기로메이커는 고철, 냉연메이커는 핫코일이 원자재이다. 철광석에서 시작된 생산 사이클은 하공정 생산으로 이어지면서 그 틈새의 경쟁력을 좌우하게 된다.

 

따라서 최첨단의 설비를 갖추었느냐에 따라 원가경쟁력의 차이는 엄청나다. 대체로 전기로메이커에서 생산되는 제품은 철근, 형강, H빔 등이다. 이 제품들은 중간 소재인 빌릿을 적기적시에 조달 할 수 있어야 가장 원활한 생산 활동을 진행한다. 빌릿은 제강과정에서 탄생되는 각목(角木, lumber)모양의 쇠 덩어리를 말한다.

 

▲빌릿 생산과정

 

제강설비는 쇳물을 끓이는 전기로에서부터 중간 소재인 빌릿을 생성시키는 주조설비까지를 의미하는데 국내 철강기업들은 1966년 이전까지 모두 낙후된 수동설비를 보유 했었다. 대부분 큐폴라 공장이나 전로공장을 통해서 작업자가 일일이 강괴의 틀을 만들고 해체하는 '잉고트' 방식에 의존했었다.

 

반면에 전 세계의 미니밀 업체들은 제강설비를 전기로 생산 체제로 전환하고 연속주조설비를 갖춰 중간소재인 빌릿을 생산했다. 이 빌릿은 대량 생산이 가능하여 여유분은 적재하거나 해외로 팔수 있는 완제품이 되기도 한다.

 

▲1980년대 동국제강 연속주조설비

 

국내에 처음으로 연속주조설비를 갖춘 전기로메이커는 동국제강이다. 동국제강은 1973년 5월 철근 제품의 반제품인 빌릿 연속주조기를 국내에서 처음으로 가동했다. 전기로에서 생성된 용강으로부터 반제품인 빌릿을 만드는 과정을 연속으로 시스템화 한 것은 대량생산체제를 갖췄다는 것을 의미한다. 당시에 연속주조설비를 도입하는 것은 막대한 투자금이 소요되는 일이어서 기업규모로 보아 거의 사활을 건 모험이기도 했었다.

 

▲1982년 부산 용호동 제2 압연공장 준공식. 국내 최초로 시설 합리화에 착수해 비로소 최첨단의 외국 설비가 도입되었다.

 

동국제강의 신규 연속주조설비는 독일 '만네르만'사의 '허킨켄' 공장에서 개발된 기술을 도입한 것이다. 이 설비는 쇳물을 일정 규격의 틀에 넣고 물로 냉각 시키면서 고체로 만드는 연속 주조과정을 말한다.

 

쇳물을 끓인 다음 분괴과정을 생략하고 바로 압연소재인 빌릿을 제조함에 따라 동국제강은 막대한 설비 투자절감과 제품 불량률의 감소에 의한 원가절감을 도모할 수 있었다. 그러나 당시의 연주 기능은 전기로 2대를 24시간 완전 가동해도 12~13차지 정도 밖에 생산되지 못했다. 또 잦은 고장을 일으키기도 했다. 당시로서는 획기적인 생산성이었으나 지금과는 비교가 되지 않는다.

 

그리고 동국제강은 연주기를 도입 한지 1년 후인 1974년 1월에 부산 용호동 공장(부산제강소)에 연속 압연공장을 완공하여 철근, 롯드 등의 생산시스템 전반을 완전 자동화 시켰다.<끝>

 

 

 

글 : 김 종 대 (철강칼럼니스트)

 

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